Pokud máte prostředky, nakupujte stroje teď hned

Firma Misan zastupuje na našem trhu japonské značky obráběcích strojů Okuma, Brother a Okamoto. Jako alternativu k třískovému obrábění nabízí také stroje pro aditivní výrobu z kovových materiálů od firem Concept Laser a Arcam. Dlouhodobě Misan věnuje velkou pozornost automatizaci, v roce 2021 získal zlatou medaili MSV za unikátní robotické řešení Armroid. 

Od roku 2019 se toho změnilo opravdu hodně, v jaké kondici je české strojírenství? 

Čeští strojaři mají méně dlouhodobých zakázek, než jsou zvyklí. Už od začátku covidu nejede naplno tradiční automobilový průmysl, elektromobilita se zatím nerozjela na plné obrátky, zejména co do velikosti vyráběných sérií. Vysloveně špatná situace je v letecké výrobě. Dalším faktorem, který situaci komplikuje, jsou zvýšené požadavky bank při poskytování úvěrů. Tím trpí především menší firmy, pro které je těžké získat prostředky na investici. 

Jak nás ovlivňuje celosvětová situace? 

Myslím, že ani jinde strojírenství neběží nijak skvěle. Dostupných strojů je relativně málo a jejich ceny stoupají. Nově se platí příplatky za dovoz strojů ze zámoří. Dodávky strojů jsou zpožděné. Misan dodává stroje Okuma a Brother a naše zkušenost je taková, že aktuálně není problém na straně výrobce, ale ke zpoždění dojde až při přepravě z Japonska. Většina prostojů se nabere v čínských přístavech, tato situace trvá už dlouho. Nově v průběhu léta k tomu bohužel přibyla zoufalá situace v evropských přístavech. Stává se, že loď už je v Antverpách nebo v Hamburku a čeká před přeplněným přístavem tři i pět týdnů. S tím máme vlastní zkušenost. 

Zvláště nepříjemné je to při dodávkách strojů, které byly financovány z dotací, a velmi záleží na plnění termínů. Naštěstí mohu říci, že čeští úředníci, kteří tyto případy administrují, jsou chápaví a snaží se maximálně vyjít vstříc. 

Co tedy dělá Misan, aby zachoval maximum služeb pro své zákazníky? 

Kupujeme stroje na sklad, jakmile jsou někde v Evropě dostupné. Takže přibližně pět nejprodávanějších typů strojů ve standardní výbavě máme vždy k dispozici v showroomu v Lysé nad Labem. Přináší nám to náklady navíc, ale je to řešení současné situace, kdy zákazníci chtějí stroj okamžitě, protože na něj mají práci a pozdější dodání už neřeší jejich aktuální problém. Trh se posunul tímto směrem. 

Japonští výrobci strojů mají osvědčený postup, kterým řeší celosvětový nedostatek elektrosoučástek. Během výroby v Japonsku elektrokomponenty namontují, stroj otestují a potom pohony a další elektrovýbavu opět demontují. Takto „vykuchaný“ stroj odešlou do Evropy. Běžná přeprava takové zásilky po moři trvá 7 až 8 týdnů. Když už je skoro u nás, pošle nám výrobce elektrokomponenty letecky a během instalace u zákazníka se stroj opět zkompletuje. To je menší problém, než se může zdát, neboť „nacvakat“ komponenty na lišty a zapojit kabely je poměrně snadné. Takže tento stav nás nezpomaluje, jen je to trochu práce navíc. 

Na základě informací, které mám k dispozici, jsou dodací lhůty našich strojů poměrně dobré. Zatímco zákazníci některých našich konkurentů čekají na stroj 10 až 12 měsíců, dodávky nových strojů z Japonska standardně trvají 6 až 7 měsíců. Problémy v přístavech, o kterých jsem již mluvil, nám to v dnešní době opět komplikují, ale tím trpí i ostatní dodavatelé zámořských strojů. 

Jak dnešní situace ovlivňuje samotné výrobce strojů? 

Nevím o tom, že by nějaký výrobce obráběček zkrachoval. V rámci konkurenčního boje stále probíhá vývoj a zlepšování produktů. Ovšem tato situace bohužel netlačí výrobce k tomu, aby pracovali s cenou. 

Rostou ceny strojů i příslušenství. Jako křiklavý příklad mohu například zmínit vynašeče třísek. Zjednodušeně řečeno jde o zařízení s jedním motorem a spoustou svařené oceli, přitom cenový nárůst tohoto jednoduchého, a přitom nezbytného, dílu dosáhl desítek procent. 

Takže jaký závěr si z toho mají udělat české firmy? 

Kdybych mohl něco radit zástupcům našich strojírenských firem, tak, pokud mají finanční prostředky, ať kupují výrobní stroje teď. Nevidím jako reálné, že by se stroje začaly v dohledné době zlevňovat. 

Má dnešní situace vůbec nějaká pozitiva? 

V průběhu pandemie vznikl tlak na vzdálenou diagnostiku nebo přímo samodiagnostiku strojů. Stroje si sami predikují údržbu. Jako standardní vybavení dnes nabízíme stroje s připojením do počítačové sítě a možností dálkové správy v servisním režimu. Na to dnes výrobci kladou velký důraz. Právě tak jako na monitorování výroby, sledování produktivity, zmetkovitosti a tak dále. Situace během pandemie donutila řadu uživatelů tyto funkce využívat. Nemohu mluvit za všechny, ale rozhodně výrobci, které Misan zastupuje, toho pro digitalizaci výroby nabízejí opravdu hodně. 

Podobně registrujeme zvýšený zájem o automatizaci. Pokud stroje dokáží pracovat řadu hodin bez obsluhy, pomáhá to řešit jak nedostatek pracovních sil, tak lépe vytěžit potenciál strojů, které firma má. 

Misan má v automatizaci vybudované renomé. Kolik typů automatizovaných zařízení jste už dodali zákazníkům a na čem aktuálně pracujete? 

Automatizaci obráběcích strojů přímo od jejich výrobců nabízíme již od založení naší firmy. Mnohem více nás ale baví vlastní vývoj. Za roky, kdy se věnujeme konstruování vlastních automatizačních řešení, odhaduji, že jsme vymysleli asi 8 až 10 typů technicky různých zařízení. Řadu z nich pak rozšiřujeme o další modifikace, podle konkrétní aplikace se upravují zásobníky, přidávají se některé další operace. Chapadlo robota potom děláme ke každé zakázce na míru. 

Často stejné řešení vyrábíme pro zákazníka opakovaně, když rozšiřuje výrobu. Aktuálně právě na několika takových robotických buňkách pracujeme. 

Zároveň finišujeme na robotizovaném pracovišti, které je pro nás v mnoha ohledech nové. Navazujeme na již hotovou realizaci, kde velký robot pracuje s celými technologickými paletami. Novinkou je pro nás práce s polotovary upnutými ve svěráku, čímž odpadá proces upínání celé palety. Na stole je přídavný modul, do něhož se svěráky snadno upnou v přesné pozici. Obdobný automatizační systém používá i řada jiných výrobců, ale my jsme si jej vyvinuli sami, abychom měli vlastní otevřené prostředí, které můžeme dále modifikovat a rozvíjet. Už teď čerpáme z výhod našeho PLC, které je kompatibilní s jinými typy našich robotických buněk, což zjednodušuje komunikaci s nadřazenými podnikovými systémy. A také díky PLC získáváme o každé výrobní buňce spoustu dat, které můžeme dále zpracovávat a využívat.  

A připravujeme ještě další zbrusu nový typ automatizace pro sériovou výrobu na soustružnickém stroji, tam jsme aktuálně ve fázi montáže podskupin. 

Co nového se děje ve vaší divizi aditivní výroby?

Firma Concept Laser, jejíž stroje pro 3D tisk z kovů dodáváme na náš trh, letos nabídla novou strategii založenou na členění tiskáren do tří kategorií. První „škatulka“ představují základní stroje, o úroveň výše jsou stroje pro průmyslovou produktivní výrobu a nejvyšší třída se nazývá „regulated industries“, česky bychom to nejspíše nazvali stroje pro odvětví s vysokou mírou certifikace. Tato kategorie cílí zejména na medicínskou a leteckou výrobu. V ceně stroje v této úrovni je zahrnuta aktivní podpora dodavatele (Concept Laser) při certifikačním procesu zákazníkovy výroby. Základní stroje se hodí pro univerzity, vývojová pracoviště nebo pro každého, kdo má dostatek prostředků a chce si „hrát“ s kovovým 3D tiskem. Dvě vyšší řady se pak uplatní v průmyslovém využití při sériové výrobě, kde zákazník podle náročnosti aplikace logicky zvolí střední nebo nejvyšší řadu. 

Myslíte, že tato podpora výrobce může uživatelům pomoci? 

Jsem přesvědčený, že je to krok správným směrem. U nás v ČR je potenciál v medicínském průmyslu, ale pro výrobce je opravdu těžké se uplatnit a dotáhnout certifikaci do stavu, kdy mohou implantáty dodávat do nemocnic a soukromých klinik. I řada dalších oborů vyžaduje výrobní passport stroje. Musíte deklarovat, že každá součást a celý proces výroby je kontrolován, každý údaj je dohledatelný a tato administrativa hodně brzdí 3D technologie na cestě k reálnému využití.